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首先，他們結合特色列表和P FMEA，選擇某產品的步長φ55.01(0/+0.03)開始SPC的試運行，并使用X-R圖進行分析。

第二步是開始準備實施X-R圖-測量系統分析。方案內容為:選取10個機加工工件作為測量樣本，選取包括機檢員在內的3名檢驗員，分別進行3次測量，記錄測量結果，使用0.02*150的游標卡尺。

但在實際測量過程中，由于目前50臺/天的產品產量還沒有形成一定的批量，也沒有形成一套穩定的人、機、料、法、測、環境的模式，測量后計算的%R&R值為93.43%。

除了在這個過程中只有一個檢驗員外，被選中的檢驗員是工廠的新檢驗員和另一個過程中的另一個檢驗員，他們都沒有做過步長的檢驗。

游標卡尺的精度為0.02毫米，是公差的1/3。加上測量器讀數的誤差，不能滿足產品要求。

選取的樣品直接從一批剛加工合格的產品中選取，尺寸值不篩選，樣品的數值范圍不反映實際加工值的變化范圍。

根據以上分析，小李組織重新實施MSA:重新培訓新的檢測人員，統一測量方法(在同一位置以120度間隔測量三點的平均值)，使用精度為0.01毫米、規格為50-75毫米的千分尺，選擇昨天檢測人員檢測出的超差產品對檢測結果進行測試。雖然結果不符合要求，但%R&R值為40.36%，但該值已大幅下降，這表明樣品的變化對結果有很大影響，測量工具的重復性和再現性分別為28.56%和28.51%。

經過再次分析總結，工程師小李認為%R&R值超差的根本原因是總測量偏差仍然沒有覆蓋生產過程偏差。重新研究產品的波動范圍:在不選擇樣品的情況下，確定正常加工過程中產品尺寸變化的最大和最小范圍，再次現場實施MSA，記錄測量結果，計算結果為9.89%，小于10%，評價合格。因此，修改檢驗文件等。，明確測量設備和測量方法，同時對所有檢驗員進行培訓，檢查其檢驗能力，確保MSA始終符合要求。

小王首先分析了人、機器、材料、方法、環境和產品步長的測量。根據加工設備、生產班次、生產線計劃安排等特點，在研究取樣頻率后，初步確定從第一次檢驗開始，每三小時取樣5個產品。

平均值不僅有多余的點，而且平均值也在減少，導致尺寸減小的因素一直影響著生產和加工。極差圖顯示兩點已經超過控制上限，有明顯的周期。

根據實際加工情況的調查，在此過程中有兩臺設備同時加工?？紤]到現場測量的方便性，采樣測量位置安排在后期工序，因此對兩個裝置生產后混合的產品進行測量。根據機器單獨采集的數據，一臺設備(A設備)的CPK為0.76；另一臺機器(設備B)連續采樣，計算出CPK為1.66?，F場檢查分析時發現，設備A有兩個夾具進行加工，其中一個磨損嚴重，夾緊后產品晃動，加工工件尺寸波動較大，修復夾具后重新取樣(如下圖所示)仍不穩定，控制圖仍有異常。但追溯生產過程記錄，未發現具體原因，決定暫時關閉設備A進行檢查。